در بستر صنعتی شهر اراک، جایی که آلومینیوم نقش محوری در تولید کشور دارد و این شهر به عنوان یکی از قطب‌های اصلی این صنعت شناخته می‌شود، مجموعه‌ی ما از سال ۱۳۹۶ مسیر خود را در زمینه‌ی تولید مقاطع آلومینیومی تخصصی آغاز کرد. این آغاز، نه صرفاً یک شروع تجاری، بلکه تلاشی هدفمند برای ارتقاء سطح کیفی و فنی محصولات مورد نیاز بازار داخلی و بین‌المللی بود. ما با درک عمیق از اهمیت این فلز سبک و مقاوم در زیرساخت‌های نوین، تمرکز خود را بر روی فرآیندهای دقیق و نوآورانه قرار دادیم تا جایگاه خود را به عنوان یک تولیدکننده پیشرو تثبیت نماییم.

تاریخچه مختصر و چشم‌انداز اولیه

از سال ۱۳۹۶، هدف ما همواره فراتر از تولید صرف بوده است؛ ما به دنبال ایجاد راهکارهای مهندسی‌شده‌ای بوده‌ایم که بتوانند چالش‌های طراحی معاصر را حل کنند. فعالیت ما با تکیه بر دانش فنی بومی و به‌کارگیری تکنولوژی‌های به‌روز، به سرعت توسعه یافت و حوزه‌های تخصصی مورد نظر را پوشش داد.

زیرساخت‌های فنی و فرآیند تولید

کیفیت محصول نهایی مستقیماً به توانمندی‌ها و تجهیزات خط تولید وابسته است. ما سرمایه‌گذاری قابل توجهی در بهینه‌سازی زیرساخت‌های تولیدی خود انجام داده‌ایم تا اطمینان حاصل کنیم که هر قطعه پروفیل، استانداردها و انتظارات مشتریان را برآورده می‌سازد.

۱. انتخاب مواد اولیه: تمرکز بر آلیاژ ۶۰۶۳:

ما در تولید محصولات خود، به‌طور ویژه از آلیاژ مرغوب ۶۰۶۳ و سایر آلیاژهای مناسب مانند سری‌های ۶۰۰۰ (نظیر ۶۰۶۱ یا ۶۰۸۲ بر اساس نیاز کاربردی) استفاده می‌کنیم تا حداکثر دوام و کیفیت سطحی را تضمین نماییم.

آلیاژ ۶۰۶۳ به دلیل ویژگی‌های برجسته‌اش، انتخاب اول ما برای مقاطع معماری است:

قابلیت اکستروژن عالی: این آلیاژ به خوبی تحت فرآیند اکستروژن شکل می‌گیرد و اجازه می‌دهد تا پیچیده‌ترین مقاطع با تلرانس‌های بسیار دقیق تولید شوند.

مقاومت به خوردگی: مقاومت ذاتی در برابر خوردگی، به‌ویژه در محیط‌های شهری و نماهای بیرونی، آن را ایده‌آل می‌سازد.

کیفیت سطح بالا: پس از فرآیندهای آنودایزینگ یا رنگ‌پذیری پودری، سطحی بسیار صاف و زیبا ارائه می‌دهد.

فرآیند انتخاب مواد با آنالیز دقیق شیمیایی شمش‌های ورودی آغاز می‌شود تا اطمینان حاصل شود که ترکیب عناصر (شامل منیزیم و سیلیسیم) در محدوده استاندارد قرار دارد.

۲. قلب تولید: دستگاه اکستروژن آلومینیوم:

وجود دستگاه اکستروژن آلومینیوم قدرتمند و مدرن، ما را قادر ساخته تا طیف وسیعی از مقاطع را با تلرانس‌های میکرومتری تولید کنیم. فرآیند اکستروژن شامل مراحل زیر است:

الف. گرمایش شمش: شمش‌های آلومینیومی تا دمای مشخصی (معمولاً بین ۴۵۰ تا ۵۲۰ درجه سانتی‌گراد) گرم می‌شوند تا انعطاف‌پذیری کافی برای عبور از دای (Die) را کسب کنند.

ب. نیروی پرس: شمش گرم شده با نیروی بسیار زیاد (که بر حسب تن اندازه‌گیری می‌شود) از طریق یک قالب فولادی مخصوص (دای) فشرده می‌شود. فشار مورد نیاز معمولاً با فرمول زیر تخمین زده می‌شود:

[ P = \sigma_f \cdot A_{شمش} \cdot \ln \left( \frac{A_{شمش}}{A_{پروفیل}} \right) ] که در آن (P) نیروی پرس، (\sigma_f) تنش جریان ماده، (A_{شمش}) سطح مقطع شمش و (A_{پروفیل}) سطح مقطع پروفیل خروجی است.

ج. سرد کردن و کشش: پروفیل خروجی بلافاصله روی بستر خنک‌کننده هدایت شده و تحت فرآیند کنترل‌شده کشش (Stretching) قرار می‌گیرد تا تنش‌های داخلی برطرف شده و تلرانس‌های ابعادی دقیقاً تنظیم گردند.

۳. تکمیل زیبایی و حفاظت: خط رنگ پودری الکترواستاتیک

تکمیل مرحله اکستروژن، نیازمند پوششی است که هم زیبایی بصری را تضمین کند و هم محافظت فیزیکی و شیمیایی لازم را فراهم آورد. خط رنگ پودری الکترواستاتیک ما، این نیاز را به بهترین شکل پاسخگو است:

آماده‌سازی سطح (Pre-treatment): این مهم‌ترین مرحله برای چسبندگی رنگ است. پروفیل‌ها ابتدا از چربی‌ها و اکسیدهای سطحی پاک می‌شوند (چربی‌زدایی و شستشو با مواد قلیایی و اسیدی) و سپس با لایه‌ای از کروماته یا فسفاته پوشانده می‌شوند تا چسبندگی رنگ و مقاومت به خوردگی افزایش یابد.

پاشش پودر: پودر رنگ (معمولاً پلی‌استر برای محیط‌های بیرونی) با استفاده از تفنگ‌های الکترواستاتیک پاشیده می‌شود. در این فرآیند، بارهای الکتریکی باعث جذب یکنواخت پودر بر سطح پروفیل می‌گردد.

پخت (Curing): پروفیل‌ها وارد کوره پخت می‌شوند که در دمای مشخصی (معمولاً ۱۸۰ تا ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد) پودر ذوب شده و به یک پوشش سخت، مقاوم و یکپارچه تبدیل می‌شود.

تیم مهندسی باتجربه ما با نظارت دقیق بر پارامترهای عملیاتی (مانند ضخامت پوشش که معمولاً بین ۶۰ تا ۱۰۰ میکرومتر است)، کیفیت نهایی را تضمین می‌نماید.